CNC龍門銑床加工,臥式搪床,焊接機架-韋勝實業的部落格

在設備製造現場，焊接機架與 CNC 加工之間的銜接，往往是重工最常發生的地方。很多案例中，焊接完成後才發現加工對不準，或是加工完成後才發現組裝位置跑掉，最後只能來回補救，浪費時間也增加成本。實際上，多數重工並不是加工失誤，而是焊接與 CNC 加工沒有在同一個邏輯下規劃。

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焊接與 CNC 加工，本來就是同一條流程焊接機架與 CNC 加工，常被當成兩個獨立工序來看，但在實務上，它們其實是同一條製程的前後段。如果焊接時沒有替後續加工設想，加工時就只能被動修正焊接造成的誤差。當焊接與加工各自為政，重工幾乎是必然結果。

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CNC 加工測量與品質控管的核心方法
在精密製造領域，除了機台與程式，最容易被忽略但卻直接影響交期與良率的，是「測量與品質控管」。韋勝實業以完整的 CNC加工 能力為基礎，結合板金與雷射加工流程，建立從工件放樣、工序管控到最終檢驗的品質體系，確保每一件出廠零件都符合規格。
一、從機台到量具：控制來源誤差
良好的尺寸穩定性始於正確選用與調校設備：例如高剛性的 CNC銑床、大型加工時使用的 CNC龍門銑床加工，以及針對大型構件的 五軸龍門加工 或 臥式搪床，都必須搭配定期校正的量具與機台補償設定，才能把機械誤差降到最低。
二、製程設計與焊接後變形控制
焊接會引入熱變形，因此在設計與工藝上要考量預變形與夾具支撐。韋勝在機架製造常見的 焊接機架 工程中，會把焊接順序、點焊定位與回火程序一併寫入檢核表，以降低焊後需返工的機率。
三、板金件的特殊量測與表面處理配合
板金/鈑金件的薄板變形敏感，測量時常需用三坐標與平面量具比對設計基準；同時，適當的表面處理會直接影響產品壽命與抗蝕性——韋勝提供一站式的 板金加工/鈑金加工 與塗裝/表面處理配套，讓零件不只「量得準」，也能「用得久」。
四、整機組裝與功能驗證
單件合格不代表整機合格。韋勝的 設備組裝代工 與 自動化設備組裝 流程，包含動態測試與可靠性試驗（如運轉試車、負載測試、震動測試等），確保組裝後的整機功能與精度在長期運行下仍維持標準。
五、雷射切割與前段準確性
前段的切割精度直接影響下游加工量與裝配間隙。採用精準的 雷射切割（包含針對地區客戶的 桃園雷射切割 服務），能有效減少後段的打磨與修正時間，對整體良率與成本都有正面影響。
六、品質管理工具與檢測資料化
建立 SPC（統計製程管制）與檢測報告的資料庫，能幫助工程師快速追溯製程偏移並做出修正。韋勝實業也把機台參數、量測結果與檢驗紀錄整合到檢測流程中，讓品質改善由被動變為主動。
結語
精準的 CNC加工、穩定的 CNC銑床 與龍門加工能力、嚴謹的焊接與板金工藝，以及完善的組裝與測試流程，都是確保產品壽命與可靠性的關鍵。韋勝實業以完整的製程與量測控管，為客戶提供可重複、可追溯的高品質解決方案。

板金加工的折彎精度與產品美感
在高質感產品設計中，美感往往源於每一道工序的細節，而「折彎」更是影響結構視覺的關鍵。精準的折彎不僅確保裝配精度，也能呈現光滑的表面線條，為產品增添精緻氣質。

颱風季來襲，雷射切割加工廠如何防潮抗鏽？
台灣每年夏季的颱風與梅雨季，帶來大量降雨與潮濕環境，不僅影響交通與民生，更是製造業必須嚴陣以待的挑戰。特別是金屬加工產業，如 雷射切割 與 板金加工，若沒有妥善的防潮抗鏽措施，容易導致原料受潮、生鏽，進而影響精度與品質。

 在現代製造業中，「精準」、「效率」與「穩定性」已成為工業加工最重要的三大指標，而CNC加工技術正是實現這三者的核心關鍵。無論是在模具製作、機械零件加工，還是大型工件的精密處理，CNC加工與CNC龍門銑床加工早已成為不可或缺的生產利器。
 

 一、什麼是CNC加工？
CNC加工，全名為Computer Numerical Control（電腦數值控制），是一種透過電腦程式指令，控制機械工具進行高精度切削、鑽孔、雕刻等工序的現代化加工技術。

 隨著現代工業的發展，對於高精度、大型與複雜零件的加工需求日益增加，尤其在航空航太、汽車製造、模具加工、能源設備等領域，傳統加工方式已難以滿足需求。CNC龍門銑床（Gantry CNC Milling Machine）憑藉其高剛性、穩定性與高效率，成為大尺寸工件精密加工的首選設備。
 

彰化縣長王惠美到國立北斗家商，了解求才廠商和求職者的想法。記者簡慧珍／攝影
 

由於前幾年一些專利的到期，國內外不少企業都進入了3D列印領域。使得3D列印行業迎來了一個井噴期。作為一項製造技術，3D列印很自然的被拿來和傳統工藝CNC進行比較。那麼，兩者有什麼差異呢?我們以手辦為載體，對兩者進行比較。
選擇手辦的原因
由於3D列印包含的技術種類更多，像生物3D列印和CNC工藝就沒有可比性。而在手板領域，3D列印和CNC工藝應用都非常多。
 
關於手板
手板，就是在沒有開模具的前提下，根據產品外觀圖紙或結構圖紙先做出的一個或幾個，用來檢查外觀或結構合理性的功能樣板。
通常剛研發或設計完成的產品均需要做手板，手板是驗證產品可行性的第一步，是找出設計產品的缺陷、不足、弊端最直接且有效的方式，從而對缺陷進行針對性的改善，直至不能從手板樣品中找出不足。



 
關於3D列印
3D列印屬於增材製造範疇，也是一個技術統籌的概念，已經有將近30年的歷史了。所謂統籌，就是指3D列印包含了多種增材製造技術，像FDM、SLA、SLS等。雖然技術類型很多，但原理基本相似，就是一層層疊加材料的方式來造物。類似於用磚砌牆。只是這個「磚」可能是固體的也可能是液體的。
 

 

 

 
關於CNC
計算機數字控制工具機簡稱CNC。簡單粗暴的理解，就是給傳統工具機加上電腦，然後通過程序，讓工具機自動加工。起源於20世紀中期，其實也就比3D列印早了個30多年吧
 

 

 

 

 

 
對比
CNC工藝是手板製造的主流技術。3D列印目前還只能算小弟，未來有機會成為老大，但要走的路還比較長。
1、材料利用率
3D列印略勝一籌。如果不需要用到支撐，3D列印明顯更節約材料。如果用到了支撐，3D列印比CNC工藝節約的材料也比較有限。
 
2、成型複雜度
兩者都能完成複雜造型，3D列印可以完成的複雜度更高，可以這麼說，CNC能夠製造的造型，3D列印都能製造。3D列印能製造的造型，CNC未必能製造出來。當然也不是那麼絕對，只是99%的情況吧。
 
3、成型速度
製造同一個手板，CNC工藝的速度要快於3D列印。單個或小批量生產的話，兩者的效率都明顯高於開模具製造。
 
4、成型精度
3D列印的精度一般在0.1-0.4mm之間，CNC工藝的精度一般在0.05-0.1mm之間。上限來說，目前CNC能夠達到的精度更高。
 
5、成品質量
CNC工藝製造的成品在力學性能，表面光滑度方面更好。
 
6、成本
製造同一個手板，一般情況下CNC工藝更便宜。
 
7、操作
3D印表機更容易操作，培訓10分鐘就能掌握。CNC的數控工具機就要難一些，對操作人員要求比較高。
 
8、設備價格
3D印表機的價格從幾千到一千多萬不等。數控工具機的價格從幾萬到幾千萬不等。相對來說，數控工具機會更貴一些。維護和修理成本也更高。
 
總結
就目前來看，CNC製作手辦要優於3D列印。不過3D列印在成型複雜度方面優勢明顯，讓設計師可以更自由得發揮，產品的附加值會更高。
 

一、 開機準備
工具機在每次開機或工具機按急停復位後，首先回工具機參考零位（即回零），使工具機對其以後的操作有一個基準位置。
註：主要是看廠家的設定，有些工具機可以不用回零的!
 
二、 裝夾工件
工件裝夾前要先清潔好各表面，不能粘有油污、鐵屑和灰塵，並用銼刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
裝夾用的等高鐵一定要經磨床磨平各表面，使其光滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地夾緊工件，對一些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎鉗上；工具機工作檯應清潔乾淨，無鐵屑、灰塵、油污；墊鐵一般放在工件的四角，對跨度過大的工件須要在中間加放等高墊鐵。
根據圖紙的尺寸，使用卡尺檢查工件的長寬高是否合格。
裝夾工件時，根據編程作業指導書的裝夾擺放方式，要考慮避開加工的部位和在加工中刀頭可能碰到夾具的情況。
工件擺放在墊鐵上以後，就要根據圖紙要求對工件基準面進行拉表，對於已經六面都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。
工件拉表完畢後一定要擰緊螺母，以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現象；再拉表一次，確定夾緊好後誤差不超差。
 
三、工件分中 找中心
對裝夾好的工件可利用尋邊器進行碰數定加工參考零位，尋邊器可用光電式和機械式兩種。方法有分中碰數和單邊碰數兩種，分中碰數步驟如下：
光電式靜止，機械式轉速450~600rpm。分中碰數手動移動工作檯X軸，使碰數頭碰工件一側面，當碰數頭剛碰到工件使紅燈亮時，就設定這點的相對坐標值為零；再手動移動工作檯X軸使碰數頭碰工件的另一側面，當碰數頭剛碰上工件時記下這時的相對坐標。
根據其相對值減去碰數頭的直徑（即工件的長度），檢查工件的長度是否合符圖紙要求。
把這個相對坐標數除以2，所得數值就是工件X軸的中間數值，再移動工作檯到X軸上的中間數值，把這點的X軸的相對坐標值設定為零，這點就是工件X軸上的零位。
認真把工件X軸上零位的機械坐標值記錄在G54~G59的其中一個里，讓工具機確定工件X軸上的零位。再一次認真檢查數據的正確性。工件Y軸零位設定的步驟同X軸的操作相同。
 
四、根據編程作業指導書準備好所有刀具
根據編程作業指導書的刀具數據，換上要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準面上的高度測量器，當測量器紅燈亮時把這點的相對坐標值設定為零。移動刀具到安全的地方，手動向下移動刀具50mm，把這點的相對坐標值再設定為零，這點就是Z軸的零位。
把這點的機械坐標Z值記錄在G54~G59其中一個里。這就完成了工件X、Y、Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據的正確性。
單邊碰數的也是按上面的方法碰工件X、Y軸的一邊，把這點的X、Y軸的相對坐標值偏移碰數頭的半徑就是X、Y軸的零位，最後把一點X、Y軸的機械坐標記在G54~G59的其中一個里。再一次認真檢查數據的正確性。
檢查零點的正確性，把X、Y軸移動到工件的邊懸，根據工件的尺寸，目測其零點的正確性。
根據編程作業指導書的文件路徑把程序文件拷貝到電腦上。
 
五、加工參數的設定
在加工中主軸轉速的設定： N=1000×V/（3.14×D）
N：主軸轉速（rpm/min）
V：切削速度（m/min）
D：刀具直徑（mm）
加工的進給速度設定： F=N×M×Fn
F：進給速度（mm/min）
M：刀具刃數
Fn：刀具的切削量（mm/轉）
每刃切削量設定： Fn=Z×Fz
Z：刀具的刃數
Fz：刀具每刃的切削量（mm/轉）
 
六、開始加工
執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應放在停止鍵上有問題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然後慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。
開粗加工時不得離控制面板太遠，有異常現象及時停機檢查。
開粗後再拉表一次，確定工件沒有鬆動。如有則必須重新校正和碰數。
在加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。
因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢後，應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決，經自檢合格後方可拆下，並必須送檢驗員專檢。
加工類型：孔加工：在加工中心上鑽孔前一定要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小0.5~2mm的鑽頭鑽孔，最後用合適的鑽頭精加工。
鉸孔加工：對工件進行鉸孔加工也是要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小0.5~0.3mm的鑽頭鑽孔，最後再用鉸刀鉸孔，鉸孔加工時注意控制主軸轉速在70~180rpm/min內。
鏜孔加工：對工件進行鏜孔加工要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小1~2mm的鑽頭鑽孔，然後用粗鏜刀（或銑刀）加工到只剩下單邊0.3mm左右加工餘量，最後用預先調好尺寸的精鏜刀進行精鏜，最後一次精鏜餘量不能少於0.1mm。
直接數控（DNC）操作：在DNC數控加工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。在計算機中打開要傳數的加工程序進行檢查，然後讓計算機進入DNC狀態，並輸入正確加工程序的文件名。在加工工具機上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時工具機控制器出現閃爍的LSK字樣。在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。

 
七、工人自檢內容、範圍
加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容，清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸並知道其下工序加工內容。
工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。
在粗加工完成後應及時進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如：工件是否有鬆動；工件是否正確分中；加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸後要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。
經過粗加工自檢後才進行精加工。精加工後工人應對加工部位的形狀尺寸進自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。
工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合後方能拆下工件送檢驗員進行專檢。